業務
入荷検品

入荷予定データーと入荷商品に相違が無いか突き合わせて確認する。
返品データと返品商品の突き合わせをすることもある。
目視での確認が基本だが、ハンディ端末を使ってより確実に検品を行う方法もある。 

出庫検品
誤出荷を防ぐ最後の砦、最終検品工程。
ピッキングの後工程に位置し、正しくピッキングされているかの再確認をする工程ともいえる。
ピッキングリストを見ながら商品とその数量が正しくピッキングされてきているか確認する。
入庫検品同様に目視確認、ハンディ端末使用などの方法がある。

同時作業
入荷検品は入庫と同時に行うことが多い。ゆえに言い間違えやすいのだが、入検品ではなく入検品が正しい。
出荷検品は梱包と同時に行うことが多い。さらに最近はピッキングに使う台車に計量機能を付けてピッキングと同時に計量検品を済ましてしまうことがある。

数量検品、品質検品
倉庫で行う検品とは数が正しいかどうかを検査することであるが、品質に問題がないかを検査することもある。

品質検品は本来は工場にて行われ、倉庫では品質に問題がない前提で数量の検品を行う。しかし近年はその品質検品を流通の過程、つまり倉庫にて行うこともめずらしくない。この品質検品は入荷検品時に数量検品をするのと同時に行う場合もあるが、基本的には流通加工の工程のうちの一つとされる。

例えば非常に傷付きやすい商品の場合は傷ついたのが入庫前か後かをはっきりさせるために品質検品を入荷検品時に行うことがある。

品質の検品はその判断基準を明確にすることが難しく、あいまいで人それぞれとなりやすい。とりあえず怪しそうなものは弾いておいて、後で責任者に確認を取るとかいう流れになるかと思う。
品質検品は肉体労働ではないが目が疲れる。