倉庫内作業の基礎知識

倉庫で働く派遣社員にとって役立つ情報をお届けします。

カテゴリ: 業務

業務
流通加工とは流通投階で行なわれる加工工程のことで、物流コストの低減に大きく寄与している。
いろいろな加工工程
検品
入荷検品や出荷検品のように数を検査する検品ではなく、品質に問題がないかを検査する検品。
修復
検品にて不良とされたもののうち、可能であれば修復する。
包装
デパート包装、キャラメル包装、ピロー包装、シュリンク包装
封入、封緘
ダイレクトメール、パンフレット、販促印刷物
丁合い
指定の並び順に揃える。
名寄せ
同じ届先が複数あるものを一つにまとめる作業。
シール貼り
品名シール、バーコード、目隠しシール、訂正・修正シール、値札、日本語表記シール
タグ付け
値札
キッティング
パソコンやタブレットや通信機器などの初期設定、アドレス設定。
アセンブリ、組立
什器や自転車などのようなものを組み立てる。
アソート
複数の商品を組み合わせる。
セット加工
複数の商品をセットする加工のこと。化粧品をセットにしたりとか。

業務
入荷検品

入荷予定データーと入荷商品に相違が無いか突き合わせて確認する。
返品データと返品商品の突き合わせをすることもある。
目視での確認が基本だが、ハンディ端末を使ってより確実に検品を行う方法もある。 

出庫検品
誤出荷を防ぐ最後の砦、最終検品工程。
ピッキングの後工程に位置し、正しくピッキングされているかの再確認をする工程ともいえる。
ピッキングリストを見ながら商品とその数量が正しくピッキングされてきているか確認する。
入庫検品同様に目視確認、ハンディ端末使用などの方法がある。

同時作業
入荷検品は入庫と同時に行うことが多い。ゆえに言い間違えやすいのだが、入検品ではなく入検品が正しい。
出荷検品は梱包と同時に行うことが多い。さらに最近はピッキングに使う台車に計量機能を付けてピッキングと同時に計量検品を済ましてしまうことがある。

数量検品、品質検品
倉庫で行う検品とは数が正しいかどうかを検査することであるが、品質に問題がないかを検査することもある。

品質検品は本来は工場にて行われ、倉庫では品質に問題がない前提で数量の検品を行う。しかし近年はその品質検品を流通の過程、つまり倉庫にて行うこともめずらしくない。この品質検品は入荷検品時に数量検品をするのと同時に行う場合もあるが、基本的には流通加工の工程のうちの一つとされる。

例えば非常に傷付きやすい商品の場合は傷ついたのが入庫前か後かをはっきりさせるために品質検品を入荷検品時に行うことがある。

品質の検品はその判断基準を明確にすることが難しく、あいまいで人それぞれとなりやすい。とりあえず怪しそうなものは弾いておいて、後で責任者に確認を取るとかいう流れになるかと思う。
品質検品は肉体労働ではないが目が疲れる。 

低くて奥深いところへ大量の段ボールを入庫しなければならない時、奥から積み上げていくのは大変である。
箱の形状や重さやPPバンド によって必ずしも可能というわけではないが、下から順に置いていき奥へは押していくと楽である。
入庫_奥深くダンボール


ピッキングとは、出荷指示に従って品物を在庫から取り出して(ピックして)揃えることをいいます。

出荷指示は以下のようなピッキングリストという形で出されます。
ピッキング_リスト


ピッキングリストにある商品をロケーションまで行って数量分取りに行きます。ロケーションとは保管場所のことです。ずらっとならんでいる棚それぞれにロケーション番号が振られています。倉庫の中を歩き回って、こちらの棚からこの品物を何個、あちらの棚からこの品物を何個と取り揃えていきます。
ピッキング_レイアウト
このピッキングの仕方をシングルピッキング(摘み取り方式、オーダーピッキング)と言います。
1出荷指示、1ピッキングリスト、1梱包です。
ピッキングした単位で梱包すればすぐに出荷できるシンプルな方式です。

これに対しトータルピッキング(種まき方式、マルチピッキング)というピッキングのやり方もあります。
まず複数の出荷指示をまとめたトータルピッキングリストにより各商品単位にピッキングします。
その後出荷指示別のアソート(仕分け)を行います。
複数出荷指示、1ピッキングリスト、複数梱包です。
ピッキング_トータルピッキング

仕分けの仕方には手仕分け(DAS, HHT, リスト)と自動仕分け(ソーター)があるが、話が長くなるので別記事にする予定。

ピッキングと仕分けの違いを混同している人が多いが、このように仕分けはピッキングの一手法の一工程にすぎない(が奥が深い)。

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